信息化建設助推一機集團快速發(fā)展

　　當今時代，以信息化建設為代表的新生產(chǎn)力，不但為經(jīng)濟社會孕育了新動能、指明了新方向，也宣示著一個新時代的到來。中國兵器工業(yè)集團內(nèi)蒙古第一機械集團股份有限公司順應新常態(tài)實現(xiàn)新發(fā)展，加大在信息化方面的投資，按照頂層規(guī)劃的指引，遵循“有限目標、重在落地”的原則，統(tǒng)籌規(guī)劃公司信息化發(fā)展路線，制定明確的信息化發(fā)展目標，積極探索以工業(yè)化生產(chǎn)、粗放式管理為特征的“機械軍工”向以集成化、信息化、網(wǎng)絡化為特征的“數(shù)字軍工”轉(zhuǎn)變。

　　以數(shù)字化工程為主線

　　建立設計工藝制造一體化框架

　　在研發(fā)設計中，公司主要圍繞設計、工藝、制造一體化建設思路，以科研項目管理為牽引，通過三維設計軟件、工藝規(guī)劃軟件、數(shù)控加工編程等軟件的推廣應用，以及設計、工藝仿真系統(tǒng)和虛擬裝配系統(tǒng)的應用，縱向?qū)⒃O計、結(jié)構優(yōu)化仿真、工藝、工藝仿真、虛擬裝配相互聯(lián)系起來，橫向覆蓋設計、工藝、制造的數(shù)字化研發(fā)制造協(xié)同過程，逐步形成“縱向貫通、橫向協(xié)同”的信息化發(fā)展格局。

　　科研所在新產(chǎn)品研發(fā)過程中全面開展基于骨架模型的數(shù)字化設計，將業(yè)務流程與設計規(guī)范融入三維設計系統(tǒng)中，利用關鍵零部件開展基于MBD的設計，方便后續(xù)工藝設計、制造技術人員掌握設計數(shù)據(jù)，同時全面開展二維三維一體化設計，從三維模型生成二維圖紙，并進行關聯(lián)，保證二維圖紙與三維模型的一致性。建設虛擬裝配平臺，結(jié)合產(chǎn)品三維設計，完成新產(chǎn)品的數(shù)字化虛擬樣機建設和虛擬裝配，及時發(fā)現(xiàn)設計過程中存在的問題，為實車裝配提供支撐。

　　工藝研究所深入開展三維工藝設計的技術應用研究和沉浸式虛擬現(xiàn)實裝配仿真技術研究，對關鍵部件的裝配工藝進行仿真優(yōu)化，實現(xiàn)了裝配工藝的可視化。通過MPMS(三維工藝管理平臺)的建設和三維工藝設計研究，配置三維工藝設計、同步建模、自動編程、工藝仿真等軟件以及系統(tǒng)服務器、高性能計算機等硬件設施，可完成面向制造的全三維工藝設計、三維工裝設計、工藝仿真驗證，實現(xiàn)工藝技術管理的工作流程化、流程表單化、表單信息化。

　　以管理信息化為突破

　　實現(xiàn)生產(chǎn)過程全覆蓋管控

　　在生產(chǎn)管理體系建設方面，公司以生產(chǎn)過程全周期管控為指導思想，以生產(chǎn)計劃管理為切入點，通過建設基礎數(shù)據(jù)管理平臺、物流管理系統(tǒng)、分公司車間MES系統(tǒng)、制造基礎資源庫等系統(tǒng)，初步搭建起公司生產(chǎn)過程管控體系，實現(xiàn)車間生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)派工、物資流轉(zhuǎn)的全面管控，對生產(chǎn)全過程進行質(zhì)量信息的采集，實現(xiàn)生產(chǎn)過程全面質(zhì)量管理。通過管理體系的建立，實現(xiàn)經(jīng)營管理數(shù)據(jù)集中、統(tǒng)一、共享，支撐公司經(jīng)營管理決策分析，形成覆蓋公司全部成員單位的管理信息化體系架構。

　　物流管理實現(xiàn)了從原材料的領用到總裝裝配的物資流轉(zhuǎn)全流程跟蹤管理。物資流轉(zhuǎn)繼原材料發(fā)放、總裝接收后，正式啟動物流管理系統(tǒng)互供件條碼轉(zhuǎn)移，打通了全線流轉(zhuǎn)的條碼電子化通道。通過掃描設備，將轉(zhuǎn)移信息數(shù)字化，在系統(tǒng)中進行管理。在轉(zhuǎn)移和庫存數(shù)據(jù)已具備的條件下，完成成本精細化核算及財務的電子結(jié)算，推進業(yè)務管理的精益化、無紙化。

　　在質(zhì)量管理方面，建設以科研、制造關鍵過程為核心的質(zhì)量運行保障平臺,搭建質(zhì)量信息集中管理與應用的基礎平臺,為實現(xiàn)質(zhì)量問題歸零提供技術支撐。

　　在三分公司、四分公司、五分公司、六分公司等生產(chǎn)單位引入MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，使生產(chǎn)管理向平臺化、信息化管理方式轉(zhuǎn)變。通過MES系統(tǒng)實現(xiàn)車間各工位信息錄入、信息查詢、信息處理分析等，確保信息收集、統(tǒng)計過程的科學性、指標數(shù)據(jù)的準確性;實現(xiàn)從生產(chǎn)計劃制定、生產(chǎn)過程管控、生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集、車間轉(zhuǎn)移、生產(chǎn)準備、齊套管理、質(zhì)量檢驗到入庫管理整個業(yè)務環(huán)節(jié)的制造執(zhí)行管理。通過進一步提高信息化整體構架與車間作業(yè)層的執(zhí)行管理水平，建立覆蓋各生產(chǎn)制造車間于一體的數(shù)字化協(xié)同制造執(zhí)行系統(tǒng)，打通上層計劃與下層控制、執(zhí)行之間的信息流斷層，消滅信息孤島，打通數(shù)據(jù)流、業(yè)務流、信息流之間的無縫連接。提高了計劃排產(chǎn)調(diào)度與再調(diào)度能力、生產(chǎn)現(xiàn)場綜合管控能力、物料流轉(zhuǎn)速度及產(chǎn)品質(zhì)量合格率，實現(xiàn)物流與信息流的一致和共享，推動企業(yè)生產(chǎn)組織和調(diào)度方式的聯(lián)合升級。

　　信息化建設全面推進

　　夯實信息化體系綜合管控根基

　　通過建設綜合管控平臺，利用綜合報表系統(tǒng)、元數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、數(shù)據(jù)整合工具等系統(tǒng)，實現(xiàn)各類業(yè)務數(shù)據(jù)的有效管理。覆蓋全公司的能源指揮調(diào)度中心以信息化和集中管理為基礎，對公司各單位能源的生產(chǎn)、輸配、消耗、利用環(huán)節(jié)實施集中化動態(tài)監(jiān)控和數(shù)字化管理，形成覆蓋集團公司全部成員單位，兼顧各生產(chǎn)單位的全方位、多維度管理信息化體系架構。

　　精密設備維修安裝公司以設備信息化智能管控平臺為依托，設立了視頻在線監(jiān)控、設備故障管理、操作等級管理、設備效能監(jiān)察、遠程在線診斷、手機智能APP六大管理功能模塊，涵蓋設備資產(chǎn)管理、設備應急保全管理、狀態(tài)維修管理、設備使用效能管理及故障在線監(jiān)測檢測管理和遠程在線診斷維修。該平臺是兵器工業(yè)集團唯一的設備綜合管理信息化平臺，截至目前，共有127臺重點設備納入了視頻監(jiān)控系統(tǒng)，同時收錄故障信息近兩萬條，為475臺精密數(shù)控設備建立了設備病歷檔案，為后期大數(shù)據(jù)分析和定期出具設備體檢報告做好了鋪墊。

　　動力能源公司為公司供應的能源包括電力、天然氣、蒸汽、熱水采暖、新鮮水、循環(huán)水、壓縮空氣、氧氣、氮氣等能源，擁有輸送管網(wǎng)總長100多公里，各種能源支線用戶1000多個，各種能源動力站房30多座。信息化管理的實施與應用使能源系統(tǒng)實現(xiàn)了能源計量數(shù)據(jù)在線采集，提高了數(shù)據(jù)采集的時效性和精準性，提升了工作效率和工作質(zhì)量。信息化綜合數(shù)據(jù)的應用，提升了節(jié)能管理能力和水平，通過對能源數(shù)據(jù)的分析和應用，及時指導各分子公司實施節(jié)能技術改造。2016年通過能源大數(shù)據(jù)的支撐，完成年節(jié)能技術改造項目44項，累計實現(xiàn)節(jié)能量1710.4噸標煤，累計節(jié)約電能177.4萬千瓦時，天然氣43.6萬立方米。能源生產(chǎn)供應實時監(jiān)控，增強了保供能力，降低了生產(chǎn)成本，集團公司21座動力站房遠傳監(jiān)控實現(xiàn)無人值守，減少值班人員126人，水、電、氣、熱各種能源實現(xiàn)了集中監(jiān)控，形成了“一個中心、七個集控站”的能源運行新模式;利用自動化監(jiān)控系統(tǒng)提高空壓機自動調(diào)節(jié)能力并采用分時定壓供氣模式，杜絕了生產(chǎn)過剩放空現(xiàn)象，壓縮空氣生產(chǎn)單耗同比下降7.3%，節(jié)約費用80.94萬元;利用生產(chǎn)水、循環(huán)水、空氣站、采暖換熱站供水加壓泵的電機變頻裝置和自動化監(jiān)控系統(tǒng)，對各泵站供水壓力實施分時定壓供水自動控制，減少供水用電費用107萬元。(劉佳慧)